网状融合非稳态供应链核心关系生变

新型供应链关系有哪些特点？ 它给汽车行业的参与者带来了哪些挑战？ 如何构建汽车供应链改革发展新战略？ 在这次会议上，我们也得到了一些答案。

网络一体化、不稳定以及供应链核心关系的变化

“以前整个供应链和供应链之间的关系是比较清晰的，现在已经到了‘两信息化’的新阶段，确实在发生变化。大家越来越认可现在的供应链关系是一种网络化的共生、开放和合作的关系。” 中国电动汽车百人委员会副主任委员兼秘书长张永伟表示。

当然，他也指出，供应链关系仍在重塑。 “目前，整车企业和零部件企业都有各自的分工，各个环节都在寻找关系，让汽车供应链更加健康、可持续。”

他提到，在不同领域，一些有能力的整车企业已经开始垂直下沉技术，因为大家都发现关键技术可能掌握在自己手里，不一定是自研，但一定会引领这些技术应用在汽车上，为了能够领导，一个人必须知道如何整合它。

此外，在智能化领域，一些领先的零部件企业正日益成为汽车技术或供应链的实质性领导者。 未来，这些零部件企业的发展速度，特别是技术创新的带动作用将更加凸显。

长安汽车采购中心副总经理朱祥文表示，供应链关系（正在重塑）处于不稳定状态。 “在以前的链条或塔式结构下，整车厂是链条的核心。 这个时候的结构是非常稳定的，但是未来是网络融合，但是现在却处于一个非常不稳定的平行四边形的状态。 “我们不同行业有新进入者，有的是链上，有的是链下，有的是整合。各种状态，现在我们面临状态不稳定的挑战。”

确实如此。 广汽艾安新能源汽车有限公司副总经理张雄直言，过去十几年，造车相对舒服、容易，因为技术或产品都是供应商和整车企业带过来的。整合并应用它们。 随着技术的发展，近年来，无论是EV还是ICV，在新能源汽车领域，企业必须思考自己未来的竞争力在哪里。 未来的整合该往哪里走？ 未来会采用哪些新技术？ 这是我以前从未遇到过的挑战。

他提到，过去整车企业不需要过多关注其他行业，包括生态。 今天，情况完全不同了。 整车企业需要深入到整个产品设计的源头。 “以前我们最关注的是一级、二级、三级、四级，但看看今天的自动驾驶系统和驾驶舱里简单的车机屏，整合的供应链应该是几十家公司，未来可能还会有更多。 整个管理的复杂性也是很多车企面临的问题。 挑战。”

地平线总裁陈黎明也谈到了这一点。 他表示，对于整车厂来说，他们本来是和Tier 1打交道的，Tier 2可能也知道，但了解不多，Tier 3基本不知道。 如今，新的网络供应链关系Tier1、Tier2、Tier3仍然存在，但整车厂与其之间的关系发生了根本性的变化。

“这和原来不一样了，我们只关心Tier1提供的零部件和控制器，但可能不关心控制器里的芯片。现在大家更关注关键零部件和关键功能，OEM直接做与Tier1到TierN的深入讨论，特别是对于系统降价和系统成本控制，如果不直接接触主要元器件和功能的供应商，很难实现系统成本控制，这也是供给侧发生根本性变化的驱动力链条。”陈黎明解释道。

相互信任、相互融合、相互增强，需要“融和归零”，打破传统思维模式

供应链变革下，网络一体化、不稳定、管理复杂、挑战永远不会消失。 如何构建更加高效、灵活、更具竞争力的汽车供应链转型发展新战略非常关键。 。

蔚来供应链发展副总裁潘宇表示，主机厂和供应商合作伙伴必须互相信任、互相融合、互相加强。 “相互信任意味着透明的供应链。 双方长期绑定，相互信任，产生确定性； 相互融合。 这意味着共同研究。 全栈自研并不完全准确。 更多的是由整车厂主导，与合作伙伴一起共同研究、攻克各种困难。 强强联手意味着长期绑定、长期合作，让生态系统变得更好。 那么，在主机厂变得强大的同时，我们的合作伙伴和供应链体系也会变得更强。”

他特别强调，信任是最关键的一点，这并不是与汽车制造商的单向合作。 汽车制造商还必须与合作伙伴保持透明并建立信任，这是长期合作的基石。

吕方的看法也类似。 他认为，汽车供应链日趋复杂，车企需要打破传统思维模式，明确新趋势下深度合作的供应链伙伴关系，与巨头供应商伙伴建立更深层次的合作策略，实现资源共享和优势互补。 提高全产业链竞争力。 目前，蓝图正在积极探索与宁德时代、法雷奥、博世、华为、百度、腾讯、东软等全球知名车企供应商等科技领先企业合作，共同开发电动汽车及关键零部件。

此外，还要坚持技术创新，以初级生产力支撑新战略。 据悉，蓝图基于本土供应商开发关键零部件，提升行业高端零部件设计能力，加快国产化和国产化赶超进程。

吕方介绍，在空气悬架方面，国内客车行业在2021年之前没有国内发展的先例。空气弹簧多是国外车企与国外零部件巨头供应商合作开发的产品。 它们价格昂贵并且需要高科技。 壁垒很高。

蓝图携手控慧科技，在功能设计、潜在失效分析、设计模型创建与验证、零部件验证、整车道路测试、工艺优化、一致性控制、错误与故障分析等关键节点赋能控慧科技，助力控慧科技从0到1，实现了空气弹簧产品的全价值链发展。 最终，控汇科技于2021年6月成功研发并向蓝图FREE供货空气弹簧，结束了国内无空气弹簧和悬架供应的局面。 历史。 而且这款产品不仅适用于揽图全系车型，还为友好厂家的车型赋能。

此外，他还提到，要坚持数字化转型，用新工具服务新战略。 “我们要积极推动供应链数字化转型，通过引入大数据、云计算等数据实现供应链信息实时共享，应用人工智能不断完善供应链。” 连锁管理效率。”

谈到供应链管理，朱祥文在发言中重点提出了建议。 他表示，在非稳态结构下，企业需要对供应链管理做出一些改变：一方面，以前叫管理交易，现在或者将来叫管理合作，而不是管理合作。只是交易； 另一方面，之前的重点是向大家采购。 各部件成本最低，即单价成本最低，现在重点是总运行成本最低； 再者，过去车企采购零部件时注重技术可靠性、质量可靠性，未来则注重技术领先性； 另外，疫情前几年、“缺芯”形势下，保障供应链供应的任务十分艰巨，必须确保产业链可控、有韧性。

在他看来，车企必须遵循新的系统架构逻辑。 “汽车公司需要重新划分新的汽车架构类别。 过去所有的管理，包括供应链管理，都分为车身、底盘、电气、内外饰。 未来，情况并非如此。 我们需要从系统的角度进行重建。 未来的系统会是什么样？ 感知、计算、控制和执行。 这就是整个系统的组成方式。 无论是技术开发、设计成本，还是采购，都必须从新的角度进行重组。 系统架构逻辑地构建了我们的工作。”

纵向和横向一体化和标准化，我们需要找到更多的方法来降低成本和提高质量。

供应链的变化也引发了与降低成本和提高质量相关的新问题。

正如陈黎明所说，当今的汽车行业非常复杂，成本压力很大。 “现在高端品牌，30万元到30万元的车售价在30万元，2万元到30万元的车售价在20万元，有的车售价在20万元到20万元。” 主流机型均配备L2+、L2++域控制器，芯片采用大算力芯片，超过。 也就是说，自动驾驶领域也存在军备竞赛，车企研发费用大幅增加。 每个人都关心开发过程。 成本控制、研发投入等都提出了非常大的要求，这是一个非常大的痛点。”

供应链关系到公司的成本降低和质量提升。 张永伟说，“很多企业都在自我革命，有的搞内部反腐，有的搞垂直整合，就是降低成本。成本降低了，才有竞争力。提高质量也很重要。”是否拥有良好的供应链，决定了你产品的质量和品牌，光自己做得好是不够的，你必须能够管理好供应链，才能保证你的品牌能够得到充分的维护。

那么在供应链不稳定的情况下，如何降低成本、提高质量呢？

朱祥文在演讲中提到，无论是整车企业还是零部件企业，都要打开BOM清单，看每一个环节，找出关键值和核心环节，这样才能找准供应链关键点并进行开发。 相关工作。

“比如我们都是做一体式铝合金底盘，从铝矿石、电解铝、铝合金，到铸造模具、铸造设备，到产品成型。这个链条上最大的风险是什么？原材料供应问题。附加值环节在哪里？原铝价格虽然高，但这不是我们的增值环节，我们的增值环节是铝合金，如何尽量减少铝合金中贵金属或稀土的比例才是核心环节我们的技术。”

找到价值点后，朱祥文认为，要“把高价值的事做深，低价值的事简单”。

他指出，纵向来看，通过技术和代工制造的纵向整合来降低成本是一个方向。 传统汽车企业拥有较强的制造能力。 他们还需要发挥一些大型零部件的强大制造能力来降低成本。 比如铝合金车身相关产业需要自己做，还有资源可以垂直走。 以前专注于第一层，现在专注于芯片，一层一层往下延伸到最底层，甚至是原材料和矿石。

“横向来说，普通简单零部件的平台化、通用化是横向合并，是跨车型的合并，甚至是产业链的合并，而不仅仅是汽车。” 朱祥文还提到，要在收缩资产负债表的时候，减少供应商、更大模块、更少零件，降低​​BOM成本。 “降低BOM成本最有效的方法就是让它不再出现在BOM中。尽量减少BOM，横向整合，表越小越好。另外还有横向整合，不会做对于普通材料来说是深度的，但它可以将原材料拉在一起，帮助它们横向整合。”

陈黎明提到了标准化和技术协作的重要性。

他指出，开发过程中有一些重要且投入大量的领域，例如传感器适配。 “智能汽车需要越来越多的传感器，比如摄像头、激光雷达、毫米波雷达等，传感器适配工作量非常大。”

例如，随着智能驾驶功能不断增加、场景越来越复杂，视觉感知已成为自动驾驶的主流技术，其中以摄像头应用最多。 但相机适配的成本非常高。 不同镜头和不同图像传感器的匹配非常关键。 镜头的质量和技术参数，以及传感器的技术参数必须很好匹配，这样最终才能产生更好的图像。 ，看得更清楚。

陈黎明介绍，目前市场上的镜头厂商、传感器厂商很多，所以排列组合也很多。 “把镜头和传感器放在一起的相机需要进行适配，适配成本大概是2000万到4000万，时间根据复杂程度和技术指标而定，大概是半年到一年半的时间。”人力投入每月100人左右，500人月的话，投入相当巨大，有时开发时间和换个汽车型号的时间差不多，模块选型不收敛，而且整个研发成本不断增加，甚至呈指数级增长。”

正因为如此，他认为业界需要进行技术协作、硬件标准化，以避免重复发明轮子。 同时可以减少资源浪费，提高研发效率。